Il nuovo stabilimento BMW Group di Debrecen sta prendendo forma con l’avvio della prima tecnologia: una verniciatura all’avanguardia che opera completamente senza l’uso di combustibili fossili. Questa innovativa linea di verniciatura, che sarà operativa a fine anno contemporaneamente all’inizio della produzione di pre-serie della “Nuova Classe”, rappresenta un modello per tutti i futuri stabilimenti secondo i principi della BMW iFactory.
La verniciatura automatizzata nel sito di Debrecen è progettata per verniciate fino a 30 scocche di veicoli all’ora, con la possibilità di incrementare questa capacità in seguito. L’impianto utilizza scocche del BMW iX1 e si estende su una superficie di 33.000 metri quadrati distribuiti su tre piani, con l’obiettivo di una produzione moderna e sostenibile.
Una delle chiavi per l’operatività senza combustibili fossili è il principio Power-to-Heat, che prevede che tutti i forni e i processi implicati nel ciclo di verniciatura siano alimentati elettricamente. Questo approccio riduce in modo significativo l’impronta di CO2 della verniciatura, pur aumentando il consumo di elettricità, che, tuttavia, proviene esclusivamente da fonti rinnovabili.
Grazie al progetto di efficienza energetica Heat Grid, sono stati implementati sistemi per il recupero energia che consentono di risparmiare ulteriormente fino al 10% di energia. Il cuore di questa iniziativa è un grande serbatoio multivalente che utilizza il calore residuo proveniente da vari processi per pre-riscaldare il circuito dell’acqua, mantenendo l’impianto operativo a temperature inferiori rispetto a quelli tradizionali.
Un altro innovativo approccio implementato è il sistema di pulizia a base di eRTO (ossidazione termica rigenerativa elettrica), che purifica l’aria di scarico ad alte temperature utilizzando esclusivamente elettricità, aumentando l’efficienza energetica e riducendo l’impatto ambientale.
Inoltre, la verniciatura utilizza una tecnologia di separazione secca che riduce il consumo d’acqua e consente di reinserire nel ciclo produttivo materiali altrimenti scartati. La digitalizzazione gioca anche un ruolo cruciale: veicoli a guida automatica trasportano le scocche fra diverse fasi produttive, mentre sistemi di ispezione automatizzati monitorano la qualità del lavoro con l’ausilio dell’intelligenza artificiale, garantendo che le eventuali irregolarità vengano rapidamente corrette.
La pianificazione virtuale dell’impianto ha permesso di testare la struttura in anticipo e di formare il personale evenza prima dell’inizio delle operazioni, contribuendo a rendere Debrecen una realtà all’avanguardia nel mondo della produzione automobilistica sostenibile.
Fonte: www.elektroauto-news.net
